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水稻加工痛点及其处置主意

  

水稻加工痛点及其处置主意

  

水稻加工痛点及其处置主意

  水稻加工其难点在于如何提高得米率、减少增碎率、碾至均匀一致的目标精度;但实际操作中,却存在加工工艺看不清、调制设备控不准、设备巡视不实时、多机轻碾不协调。

  (1)在线工艺检测系统可以在线实时检测每一道工序,每一台设备的工艺效果,将所有“看不清”转换为“全透明”。

  (5)对于任何一个稻谷品种,在成品目标确定的条件下,智能砻谷都能找到其最佳脱壳率,使得米最多、增碎最少。

  4、多机轻碾不协调。基于看不清工艺效果,多道米机之间如何配合、每道米机具体的工艺效果标识与量化至今模糊,实际工作中仍然依赖于操作工人的经验:感觉一碾过了,二碾就少压一点;一碾少了,二三碾就多压一点。最终,熟悉产线的操作人员积累的经验,仍然不能超出依照米机的电流进行调制,众所周知,控制设备的依据应当是当前的工艺效果,而电流只不过是监测数据。多机轻碾不协调,碾米的均匀度、稳定性、与目标精度的一致性就无法保证。

  解决这些痛点的唯一办法就是在线工艺自感知、精准控制自执行的“智能化控制”,以荣业软件“水稻加工智能工厂”为例:

  (4)人工神经网络不断判断并优化多机轻碾之间最合理的协同模式,还根据不同品种与不同加工目标精度,进行差异化碾米,将“不协调”转换为“协同碾”。

  1、加工工艺看不清,越是关键工序,越是“看不清”工艺效果。砻谷机下脱壳率究竟是多少?无法实时人工检测每台砻谷机的脱壳率,无法实时人工检测每台砻谷机下的碎糙米、裂纹粒,这是水稻传统加工的最大困惑:脱壳率是调制砻谷机的核心依据,碎糙米率的合理性是监视设备工作状态的重要依据;碾米工序更是如此,开糙率几何?碾至哪一层?留皮、留胚各多少?实验室的检测,是多条碾米线、多道碾米汇合之后的延后评价,每道、每台米机的实时工艺效果就只能凭感官了,凭据这因人而异、因时而异的感官工艺效果调控设备,也只能是一个大概的范围了,无法精准。

  (3)智能控制系统依据在线工艺检测系统对每台设备加工工艺效果的实时检测数据,柔性精细化调制每台生产设备,使每台设备加工效果刚刚满足目标要求,将“控不准”转换为“精细控”。

  1、最优秀的操作工在砻谷时只能将脱壳率稳定在某一个范围(比如85%-90%),无法保持淌板始终对准两辊之间,也无法目测当前的两辊线速度之差,更无法为当前线速度匹配一个辊压,最终就不能将脱壳率稳定到某一个具体的数值。事实上,每一个稻谷品种,都有一个最佳脱壳率(不是一个脱壳率范围)最合理地解决得米率与降碎率的矛盾,可以使企业的经济效益最高。

  (3)操作工人的劳动强度、身体状况与责任心都会影响巡视时间间隔。最后一条,各种情形以夜班最为突出。巡视不实时,当生产线偏离合格工作区间时,意味着产品品质的下降,意味着企业效益的损失。

  3、设备巡视不实时。在实际生产中有三方面的原因:(1)操作工人巡视的时间间隔,即使管理水平较高的企业,巡视一次也需要2-3个小时;

  2、调制设备控不准。设备调制应以当前工艺效果为依据、以目标工艺效果为准绳,工艺效果看不清,精确调制设备就做不到;不仅如此,人工操作本身与机械/机电设备的调制方式,还决定了传统手段调制设备的粗犷特征。车间控制设备需要依靠操作人员的经验和手感,不同的人积累不同操作经验、不同的操控手法,不同的操控手段导致不同的工艺效果,不同的工艺效果带来不同的产品质量与经济效益。

  2、最优秀最勤奋的操作员工,也无法确定多机轻碾之间各道米机最合理的碾米工艺是什么,更无法操作米机使每道、每台米机能够刚好达到期望的目标精度。但企业需要最合理的多机轻碾配合方式,可以使碾米精度刚刚好达到目标精度,既无不足,也不冗余,均匀整齐,得米最多,增碎最少。

  (2)智能化改造为每台传统生产设备安装的传感系统,可以实时监测设备的运行状态,通过智能控制器的边缘计算、实时驱动伺服执行机构保证每台设备处于最合理的工作状态,对于“带病”工作的设备会第一时间报警提示,将“不实时”转换为“不间断”。

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本站文章于2019-11-04 21:23,互联网采集,如有侵权请发邮件联系我们,我们在第一时间删除。 转载请注明:水稻加工痛点及其处置主意